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Estandarizaci�n del proceso productivo de �rea de postcosecha de las flor�colas

 

Standardization of the production process of the post-harvest area of floriculture

 

Padroniza��o do processo produtivo da �rea de p�s-colheita da floricultura

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Correspondencia: odalishernandez@gmail.com

 

 

Ciencias T�cnicas y Aplicadas ���

Art�culo de Investigaci�n

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* Recibido: 23 de mayo de 2022 *Aceptado: 12 de junio de 2022 * Publicado: 6 de julio de 2022

 

1. Investigador Independiente, Riobamba, Ecuador.
2. Escuela Superior Polit�cnica de Chimborazo (ESPOCH), Facultad Mec�nica, Ingenier�a Industrial, Riobamba, Ecuador.
3. Escuela Superior Polit�cnica de Chimborazo (ESPOCH), Facultad Mec�nica, Ingenier�a Industrial, Riobamba, Ecuador.
4. Escuela Superior Polit�cnica de Chimborazo (ESPOCH), Facultad Mec�nica, Ingenier�a Industrial, Riobamba, Ecuador.

Resumen

El art�culo siguiente refiere a la estandarizaci�n del proceso productivo en el �rea de postcosecha de la flor�cola Rosely Flowers ubicada en la ciudad de Latacunga cuyo objetivo es reducir los� tiempos innecesarios especialmente de transporte a trav�s del estudio de tiempos y movimientos, en primer lugar se efectu� la recopilaci�n de informaci�n bibliogr�fica referente a la metodolog�a de las 5�S y estudio de tiempos, luego se procedi� a evaluar la situaci�n inicial a trav�s de diagramas de flujo, de recorrido, y de procesos, permitiendo conocer las actividades que se desarrollan en cada puesto de trabajo desde la recepci�n de mallas hasta el almacenamiento de tabacos (cajas de empaque), de igual manera se plante� una auditor�a inicial 5�S dando un resultado de 45% lo que significaba que el orden, limpieza y organizaci�n en el �rea de Postcosecha no era el adecuado, por lo que se decidi� aplicar la metodolog�a dando como resultado el perfeccionamiento de estos aspectos reflejados en la auditor�a final con un 85%, adem�s con la identificaci�n de acciones mediante la matriz MAC se pudo corregir las actividades mal ejecutadas en el puesto de deshoje- clasificaci�n y armado de bonches, mientras que el VSM permiti� conocer c�mo se encontraba la eficiencia del proceso, mejorando as� el m�todo de trabajo inicial, reduciendo no solo el tiempo de producci�n, si no tambi�n movimientos innecesarios de materiales, cuellos de botella, fatiga y desgaste f�sico de trabajadores reflejado en los resultados de productividad inicial vs mejorado.

Palabras Clave: 5s; vsm; estandarizar; floricola; productividad.

 

Abstract

The following article refers to the standardization of the production process in the post-harvest area of ​​the Rosely Flowers floriculture located in the city of Latacunga whose objective is to reduce unnecessary times, especially transportation through the study of times and movements, in the first place it was carried out the compilation of bibliographic information referring to the 5'S methodology and time study, then proceeded to evaluate the initial situation through flow, route, and process diagrams, allowing to know the activities that are developed in each workstation from the reception of meshes to the storage of tobacco (packaging boxes), in the same way an initial 5'S audit was proposed, giving a result of 45%, which meant that the order, cleanliness and organization in the area of Postharvest was not adequate, so it was decided to apply the methodology resulting in the improvement of these aspects reflected in the At the final audit with 85%, in addition to the identification of actions through the MAC matrix, it was possible to correct the poorly executed activities in the defoliation-classification and assembly of bunches position, while the VSM allowed to know how the efficiency of the process was , thus improving the initial work method, reducing not only production time, but also unnecessary movements of materials, bottlenecks, fatigue and physical wear of workers reflected in the results of initial vs. improved productivity.

Keywords: 5s; vsm; standardize; floricola; productivity.

 

Resumo

O artigo a seguir refere-se � padroniza��o do processo de produ��o na �rea de p�s-colheita da floricultura Rosely Flowers localizada na cidade de Latacunga cujo objetivo � reduzir tempos desnecess�rios, principalmente o transporte atrav�s do estudo de tempos e movimentos, na Em primeiro lugar foi realizada a compila��o de informa��o bibliogr�fica referente � metodologia 5'S e estudo de tempos, procedendo-se � avalia��o da situa��o inicial atrav�s de diagramas de fluxos, percursos e processos, permitindo conhecer as atividades que s�o desenvolvidas em cada posto de trabalho desde a rece��o de malhas para o armazenamento de tabaco (caixas de embalagem), da mesma forma que foi proposta uma auditoria inicial 5'S, dando um resultado de 45%, o que significava que a ordem, limpeza e organiza��o na �rea de P�s-colheita n�o era adequada, por isso decidiu-se aplicar a metodologia resultando na melhoria destes aspectos refletidos na auditoria final com 85%, al�m da identifica��o ��o de a��es atrav�s da matriz MAC, foi poss�vel corrigir as atividades mal executadas na desfolha-classifica��o e posi��o de montagem dos cachos, enquanto o VSM permitiu saber como estava a efici�ncia do processo, melhorando assim o m�todo de trabalho inicial, reduzindo n�o s� o tempo de produ��o, mas tamb�m movimenta��es desnecess�rias de materiais, gargalos, fadiga e desgaste f�sico dos trabalhadores refletidos nos resultados de produtividade inicial vs. melhoria.

Palavras-chave: 5s; vsm; padronizar; floricola; produtividade.

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Introducci�n

Toda empresa industrial a medida de su desarrollo de las actividades necesita cambios en el sistema de su proceso productivo, debido a la nueva competencia dentro del mercado y� las exigencias del cliente, es por eso que toda organizaci�n est� en la obligaci�n de potenciar su innovaci�n en beneficio de la productividad(1), para poder desarrollar nuevas habilidades y destrezas en cada uno de los trabajadores, con la ayuda de ciertas herramientas que aporten para una mejora en el �rea de producci�n(2), evitando as� movimientos innecesarios de materiales e insumos, tiempos muertos, cuellos de botella, fatiga y desgaste f�sico de trabajadores, para un mejor desarrollo productivo(3)(4).En el Ecuador en datos de producci�n de los �ltimos a�os publicados en Revista L�deres (2015), el 98% de la producci�n nacional de flores se exporta a muy diversos pa�ses como: Italia, Rusia, Holanda, USA, Alemania, Canad�, Chile, Ucrania y otros pa�ses(5).�De hecho, Ecuador tiene una de las mayores diversidades de flores del mundo, en este caso, la rosa cuenta con m�s de 300 variedades y ocupa el primer lugar en el grupo de exportaci�n.�(6), en este contexto� La empresa flor�cola Rosely Flowers al dedicarse al cultivo y exportaci�n de rosas, se enfrenta a cambios que se han ido presentando como incremento de ventas, competitividad, calidad, organizaci�n y tecnolog�a, por lo cual se realiz� un estudio de tiempos y movimientos(7)(8) para aumentar su productividad y eficiencia, a su vez variables como la organizaci�n, optimizaci�n de tiempo de producci�n(9), espacio y materiales los cuales ayudan a mejorar las condiciones de trabajo y la calidad del producto.

Una de las herramientas para conseguir un mejoramiento en la producci�n es el estudio de m�todos y tiempos(10)(7), donde se orienta a los procesos, tiempos invertidos en las diferentes operaciones, el c�lculo de tiempos est�ndar (TE) que es definido como el tiempo que requiere un trabajador calificado, capacitado para realizar lasa actividades asignadas en los puestos de trabajo, TE= TN(tiempo normal)*(1+suplementos) en los procesos operacionales en el �rea de postcosecha de flores.

Para lograr el objetivo es necesario� un manejo adecuado de herramientas y m�todos en el estudio realizado de tiempos y movimientos en el �rea de Postcosecha para detectar los puntos cr�ticos del proceso productivo desde la recepci�n de la rosa hasta su almacenamiento, sirviendo como instrumento fundamental para la mejora en la eficiencia, eficacia y productividad, logrando obtener un tiempo m�nimo en la l�nea de producci�n, con la m�s alta calidad para su exportaci�n, Una de estas herramientas es 5S cuya funci�n principal es mejorar los procesos de las pymes principalmente en lo relacionado orden y limpieza en las estaciones de trabajo (11), de igual forma se trata de eliminar aquellas actividades que no agregan valor al producto terminado(12)(13).�

Otra de la t�cnica� que ayuda a la mejora productiva en un modelo de producci�n ajustada es VSM (value stream mapping) (14), donde se selecciona las �reas cr�ticas para para hacer un an�lisis de las mudas, desperdicios(15).

 

Materiales y m�todos

Luego de haber dise�ado el VSM con cada actividad desglosada correspondientes al �rea de Postcosecha, se procede a calcular el Lead time (tiempo de espera), en el cual se visualiza que dentro del proceso productivo existen demoras tanto en el transporte como el proceso que deber�n ser reducidos o eliminados, mostr�ndose a continuaci�n el c�lculo:

( 1)

 

 

Se calcula el �ndice AVA que es utilizado en cualquier sistema productivo y se requiera para evaluar la eficiencia gui�ndose de los siguientes criterios para su apreciaci�n.

• Si el AVA ≥ 75% el sistema resulta eficiente.
• Si el AVA ≤ 75% el sistema resulta deficiente.

Con los datos obtenidos de la empresa Rosely Flowers correspondientes al �rea de Postcosecha se procede a la aplicaci�n de la f�rmula AVA, d�ndonos como resultado 66,73% el cual al ser menor a 75% demuestra ser un proceso deficiente, el c�lculo se detalla a continuaci�n:

 

( 2)

 

Las preguntas desarrolladas en la auditor�a fueron evaluadas en un rango que va de 0 cuando no se cumple, ni se est� de acuerdo en la actividad a 5 la cual representa total acuerdo con la pregunta realizada, en el siguiente gr�fico de barras se podr� apreciar de mejor manera los resultados obtenidos con respecto a la situaci�n actual 9�S.

Situaci�n inicial de la empresa 9�S

Como parte de la implementaci�n, se desarroll� la matriz MAC, ya que mediante esta se puede identificar de mejor manera los defectos recurrentes en lapsos de tiempo de los distintos puestos de trabajo y con ello tomar las medidas necesarias para poder efectuar una mejora ante estos inconvenientes, se registra los defectos encontrados en un d�a de trabajo de un total de 13 368 tallos, de los cuales 3648 corresponden a 152 bonches con problemas en deshoje-clasificaci�n y los 144 tallos corresponden a 6 bonches con inconvenientes en armado del mismo, obteniendo de esta manera el porcentaje por mill�n de defectos como se muestra en la Ecuaci�n

 

Defectos totales por d�a

 

( 3)

 

 

 

 

Defectos en deshoje y clasificaci�n: 3648 tallos

 

 

Defectos armados de bonches: 21561

 

 

 

Resultados

Con la toma de tiempos iniciales se determinar el tiempo est�ndar de cada operaci�n desarrollada en el �rea de Postcosecha, con la finalidad de mitigar actividades que no agregan valor al proceso para lo cual se aplicar� el cronometraje en cada una de las estaciones de trabajo para poder obtener el tiempo observado, el factor valoraci�n, el suplemento de trabajo y finalmente el tiempo est�ndar total como se muestra a continuaci�n:

 

 

Promedio de tiempo observado inicial

se puede observar un resumen del tiempo cronometrado de cada una de las actividades desarrolladas en el �rea de Postcosecha, en la cual se especifica las unidades que se tomaron en cuenta durante el an�lisis de la Tabla

 

Elaborado por: (Autora,2021)

 

 

Valoraci�n del ritmo de trabajo inicial

Para poder realizar la valoraci�n del ritmo del trabajo es fundamental que se observe el desempe�o con el que el trabajador realiza sus actividades, consecutivamente poder calificar, en base a los valores de la Tabla correspondiente a la valoraci�n Westinghouse,� cada actividad se evaluar� individualmente en cuanto a la habilidad, esfuerzo, condiciones y constancia, sin olvidar que para el total de cada fila se sumar� el valor de uno considerado como la valoraci�n total del ritmo del trabajador y como �ltimo paso se sumar� toda la columna de totales para obtener el ritmo del operario en cada etapa del proceso, tal como se muestra desde la Tabla

 

 

Promedio de factor de valoraci�n inicial

En la Tabla, se muestra el resumen del factor de valoraci�n, en donde se detalla el desempe�o que han tenido los operadores en las diferentes etapas del proceso.

Tabla Resumen factor valoraci�n de los operadores

Elaborado por: (Autora,2021)

 

Suplemento de trabajo inicial

Al igual que la valoraci�n del ritmo del trabajador, los tiempos suplementarios se deben analizar en cada una de las actividades desarrolladas en el �rea de Postcosecha, ya que nos ayudar� a compensar retrasos, tanto en hombres como mujeres, se llev� a cabo mediante la observaci�n del ambiente de trabajo que existe en la flor�cola y sus instalaciones, obteniendo los valores de la Tabla, la cual revela el porcentaje de suplementos de descanso correspondiente a los tiempos normales.

Suplemento en el proceso de recepci�n de mallas

Elaborado por: (Autora,2021)

 

Promedio de suplemento de trabajo inicial

En la Tabla consta del resumen de los suplementos evaluados en las distintas etapas de los puestos de trabajo del �rea de Postcosecha.

Tabla.� Resumen Suplemento de Trabajo

Elaborado por: (Autora,2021)

 

Tiempo est�ndar

Al haber determinado el tiempo observado, factor de valoraci�n y el suplemento se procede al c�lculo de tiempo est�ndar en cada etapa del proceso del �rea de Postcosecha, el cual nos permitir� determinar el tiempo que necesita un operador para desempe�ar sus funciones adicionando los tiempos empleados para actividades personales, fatiga durante la jornada laboral. Para poder calcular el tiempo est�ndar se necesitar� el tiempo medio observado, factor de valoraci�n, suplementos anteriormente calculados, con la siguiente f�rmula:

Donde:

Ts= tiempo est�ndar

To= tiempo observado

Fv= factor de valoraci�n

Supl= Suplemento

C�lculo de tiempo est�ndar en el proceso de recepci�n de mallas

 

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El c�lculo de tiempo est�ndar corresponde al tiempo que se demora desde la recepci�n de mallas las cuales constan de 30 rosas hasta la colocaci�n de estas en las piscinas de hidrataci�n, es decir el trabajador utilizar� 0,72 min por cada dos mallas, es decir el tiempo empleado por unidad de malla corresponder� a 0,36 min.

C�lculo de tiempo est�ndar en el proceso de deshoje y clasificaci�n

 

La actividad que se desarrolla desde la inspecci�n de deshoje y corte de tallos hasta la colocaci�n de tallos en el �rbol seg�n su punto de corte y tama�o, el operario deber� emplear un tiempo est�ndar de 1,68 min por cada malla.

C�lculo de tiempo est�ndar en el proceso de armado de bonches

 

El c�lculo de tiempo est�ndar para el armado de bonches dio como resultado un tiempo de 2,87 min el cual ser� empleado desde la recolecci�n de tallos del �rbol, hasta la colocaci�n del bonche en la banda transportadora.

C�lculo de tiempo est�ndar en el proceso de corte de tallos

 

El tiempo que el trabajador emplea desde el traslado del bonche hacia la actividad de corte de tallos hasta ubicarlo en la mesa final corresponder� a 1,35 min considerado como el tiempo est�ndar para esta etapa del proceso.

C�lculo de tiempo est�ndar en posible inspecci�n de reproceso

 

Durante la inspecci�n del deshoje y corte de tallos hasta la colocaci�n de bonches en las gavetas asignadas, el tiempo est�ndar que se deber� emplear por parte del trabajador en la inspecci�n de reproceso es de 0,89 min.

C�lculo de tiempo est�ndar en el proceso de empaque-almacenamiento

 

Durante el proceso de empaque � almacenamiento, el cual empieza con el traslado de las cajas al cuarto fr�o hasta almacenamiento de tabacos (caja con 12 bonches), el tiempo est�ndar es de 8,44 min.

Tiempo est�ndar de la l�nea de producci�n de tallos de exportaci�n

 

Para el c�lculo del tiempo est�ndar de la l�nea de producci�n de tallos exportables total se tomar�n en cuenta los tiempos asignados en cada etapa del proceso.

 

 

Conclusiones

Se efectu� una mejora en la distribuci�n de los puestos de trabajo en la etapa del cuarto fr�o, logrando la optimizaci�n de espacio y distancia que el trabajador deb�a recorrer, inicialmente la distancia era de 67,07m, con la mejora se obtuvo una distancia de 59,07m.

Al evaluar mediante la auditor�a de las 5�S en los porcentajes de cumplimiento se tuvo como respuesta de evaluaci�n un 45%, lo que significaba que en el �rea de Postcosecha el orden y organizaci�n no eran los adecuados, por lo que se implement� la metodolog�a 5�S obteniendo en la actualidad una evaluaci�n del 85%.

En el an�lisis de la matriz MAC, se pudo detectar los defectos m�s comunes dentro del proceso ya que en un lapso de tiempo se registr� los inconvenientes y el resultado fue que en la mesa de deshoje la actividad no est� siendo bien desempe�ada, ya que en la mesa final existe un reproceso que consiste en sacar la liga deshojar bien y volver a colocar la liga, lo que en temporadas altas ocasiona cuellos de botella.

 

Referencias

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2.               Arteaga CC, Torres C. Importancia de un estudio de tiempos y movimientos. 2020;1760.

3.               Gil Aluja J. De la raz�n artificial a la inteligencia artificial. Encuentros Multidiscip [Internet]. 2020;22(64):8. Available from: https://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo=7353898&info=resumen&idioma=SPA%0Ahttps://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo=7353898

4.               Mirada UNA, Agroindustria ALA, Almid�n DEEDE, La D. Disponible en: http://www.redalyc.org/articulo.oa?id=149218986002. 2010;

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� 2022 por los autores. Este art�culo es de acceso abierto y distribuido seg�n los t�rminos y condiciones de la licencia Creative Commons Atribuci�n-NoComercial-CompartirIgual 4.0 Internacional (CC BY-NC-SA 4.0)

(https://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/).