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Simulaci�n CFD de la fundici�n por gravedad y su colada en los moldes para pesas adhesivas de balanceo de neum�ticos

 

CFD simulation of gravity casting and casting into molds for adhesive tire balancing weights

 

Simula��o CFD de fundi��o por gravidade e fundi��o em moldes para pesos de balanceamento de pneus adesivos

 

 

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Correspondencia: pbazante.mdm@uisek.edu.ec

 

Ciencias t�cnicas y aplicadas

Art�culo de revisi�n

 

 

*Recibido: 20 de abril de 2021 *Aceptado: 18 de mayo de 2021 * Publicado: 17 de junio de 2021

                               I.            Mag�ster en Dise�o Mec�nico Menci�n en Fabricaci�n de Autopartes de Veh�culos, Ingeniero Mecanico, Universidad Internacional SEK, Quito, Ecuador.

                            II.            Mag�ster en Sistemas Automotrices, Ingeniero en Mecanica Automotriz, Escuela Superior Polit�cnica de Chimborazo, Riobamba, Ecuador.

                         III.            Master en Eficiencia Energetica, Doctor Dentro del Programa de Doctorado en Ingenieria Rural, Ingeniero Mecanico Automotriz, Universidad Internacional SEK, Quito, Ecuador.

                         IV.            Magister en Sistemas Automotrices Msc, Ingeniero en Mecanica Automotriz, Universidad Tecnol�gica Indoam�rica, Ambato, Ecuador. �

Resumen

Los elementos fundidos de gran precisi�n hacen que sea necesario tener un conocimiento m�s profundo de las variables y fen�menos que intervienen en las diferentes etapas del proceso, lo cual hace inevitable tener reproceso, desperdicios y por lo tanto mayores costos. Se utiliz� en esta investigaci�n las t�cnicas como din�mica de fluidos computacionales (CFD), que permite analizar el proceso de llenado y el comportamiento de la colada en el interior del molde para evaluar por ejemplo la cantidad de material, rangos de temperatura, m�dulo de enfriamiento, entrada de aire y varios tiempos que aportan la optimizaci�n de la colada en el molde. Como resultado se obtuvo la perspectiva de la fabricaci�n de las pesas de plomo que fueron simuladas para un molde permanente, la identificaci�n de distintas etapas del proceso de la colada en el interior del molde, y poderse determinar la ubicaci�n, dimensiones m�s adecuadas para las pesas estudiadas.

Palabras clave: Inyecci�n electr�nica de combustible; an�lisis de fallas y efectos; mantenimiento; mejora de calidad; veh�culo.

 

Abstract

The high precision cast elements make it necessary to have a deeper knowledge of the variables and phenomena that intervene in the different stages of the process, which makes reprocessing, waste and therefore higher costs unavoidable. Techniques such as computational fluid dynamics (CFD) were used in this research, which allows to analyze the filling process and the behavior of the casting inside the mold to evaluate, for example, the amount of material, temperature ranges, cooling modulus. , air inlet and various times that contribute to the optimization of the casting in the mold. As a result, the perspective of the manufacture of the lead weights that were simulated for a permanent mold was obtained, the identification of different stages of the casting process inside the mold, and being able to determine the location and the most suitable dimensions for the weights. studied.

Keywords: Electronic fuel injection; failure and effects analysis; maintenance; quality improvement; vehicle.

 

 

 

Resumo

Os elementos fundidos de alta precis�o tornam necess�rio um conhecimento mais aprofundado das vari�veis ​​e fen�menos que interv�m nas diferentes fases do processo, o que torna o reprocessamento, desperd�cio e consequentemente custos mais elevados. T�cnicas como a din�mica computacional de fluidos (CFD) foram utilizadas nesta pesquisa, que permite analisar o processo de enchimento e o comportamento da fundi��o dentro do molde para avaliar, por exemplo, a quantidade de material, faixas de temperatura, m�dulo de resfriamento., Entrada de ar e v�rios momentos que contribuem para a otimiza��o da fundi��o no molde. Como resultado, obteve-se a perspectiva da fabrica��o dos pesos de chumbo que foram simulados para um molde permanente, a identifica��o das diferentes etapas do processo de fundi��o no interior do molde, e podendo determinar a localiza��o, as dimens�es mais adequadas para o pesos estudados.

Palavras chave: Inje��o eletr�nica de combust�vel; an�lise de falhas e efeitos; manuten��o; melhoria da qualidade; ve�culo.

 

Introducci�n

En varios sectores industriales como es el automotriz, la necesidad de elementos fundidos de gran precisi�n hace que sea necesario tener un conocimiento m�s profundo de las variables y fen�menos que intervienen en las diferentes etapas del proceso de fundici�n (Murcia, Ossa Henao, & Paniagua, 2011). En la mayor�a de lugares el proceso de fundici�n es usualmente dise�ado y llevado a cabo por la experiencia y la intuici�n de los dise�adores, lo cual hace inevitable tener reproceso, desperdicios y por lo tanto mayores costos (Choudhari, Narkhede, & Mahajan, 2014).

Seg�n Pattnaik, Karunakar, & Jha (2012), el proceso de fundici�n es conocido por su potencial para producir piezas de gran calidad, excelente acabado superficial, estrechas tolerancias y formas complejas que a trav�s del mecanizado no es posible, adem�s de permitir grandes vol�menes de producci�n. La complejidad de las piezas que la industria actual necesita ha hecho necesario que este proceso se tecnifique y desarrolle cada vez m�s, para poder cumplir con la demanda de la industria (Cueva, Lucero, Guzm�n, Rocha, y Espinoza, 2018). El proceso de fabricaci�n mediante fundici�n consiste b�sicamente en el llenado de un molde que contiene la geometr�a deseada (modelo) con metal l�quido (colada), que luego de solidificarse se abre el molde y se obtiene el producto deseado, es un proceso antiguo y de los m�s usados a nivel mundial. Macrosc�picamente en la fundici�n se combinan el proceso de solidificaci�n y trasferencia de calor que est�n estrechamente relacionados con el flujo de metal que llena las cavidades del molde (Rodr�guez Moliner, Parada Exp�sito, & Ord��ez Hern�ndez, 2010).

Seg�n menciona Garc�s Garc�a (2016), el tiempo de llenado deber ser multiplicado por un factor de 3, ya que el metal l�quido que pasa a trav�s de la secci�n transversal del bebedero no ocupa todo el espacio, este valor fue tomado de forma experimental durante los procesos de fundici�n. Garc�a Chac�n (2013), menciona que le bebedero debe dotar al fluido de la energ�a potencial y cin�tica necesaria para ocupar todas las cavidades del molde, tomando estas consideraciones se lo pueden modelar mediante el teorema de Bernoulli, con la ayuda de Reynolds para asegurar un flujo laminar y la ley de continuidad. Adem�s se va a utilizar la relaci�n de colada, describe las �reas de las secciones transversales de los canales de colada y ataque con respecto a la secci�n de la base inferior del bebedero, esto se lo realiza para obtener caudales lo m�s uniformes posibles en todos los canales (Boatswain Medina, 2018).

El proceso de fundici�n lleva consigo varios problemas o defectos, Gondkar & Inamdar (2014) dice que, la simulaci�n computacional es una herramienta poderosa que permite mejorar la calidad mediante la predicci�n, ubicaci�n y eliminaci�n de los defectos, aumentar el rendimiento reduciendo el volumen de los vertederos y las v�as de llenado, un r�pido desarrollo de nuevos elementos fundidos reduciendo el n�mero de prototipos y el ahorro en desperdicio de material. La simulaci�n del proceso de fundici�n representar� los procesos desde el punto de vista f�sico y matem�tico. A partir de la perspectiva matem�tica, los modelos se formulan como ecuaciones gobernantes y condiciones de frontera, para la generalidad de los problemas de ingenier�a, los modelos no son lineales, lo cual dificulta mucho su resoluci�n por medios convencionales, los m�todos num�ricos se emplean para transformar las ecuaciones no lineales en ecuaciones simult�neas y algebraicas. Estas ecuaciones representan la relaci�n f�sica del sistema de colada y el comportamiento del material (Fu & Yong, 2009).

En este trabajo se analizara la simulaci�n de la fundici�n de las tiras de pesas, considerando la necesidad para cubrir la demanda nacional se van a determinar a partir del valor en peso de las importaciones del a�o 2018, que fue de 90432 kilogramos, dato que fueron tomados del sitio web de la Aduana del Ecuador (Servicio Nacional de Aduana del Ecuador, 2018), divido para el peso de las tiras que es de 84 gramos.

 

Metodolog�a

La investigaci�n se propone en el dimensionamiento del modelo de distribuci�n de colada, donde se toma la geometr�a y las dimensiones del elemento que se simulara mediante el proceso de fundici�n, esto se lo realiza mediantla medici�n o ingenier�a inversa de las pesas comercializadas en el Pa�s, Abate, P�rez, Pouton, Mart�nez Krahmer, & Brignone (2015), coincide que esto debe ser el primer paso que se debe dar para el dise�o de un molde para fundici�n. El modelo CAD va a ser generado mediante el software. Adem�s, una vez obtenido la geometr�a del modelo mediante software se le a�ade las propiedades del material y se puede verificar computacionalmente el peso, que es el par�metro que m�s interesa para el caso de las pesas de balanceo. Estas en el mercado se venden en tiras de 8 unidades (ver figura 1), las que son m�s utilizadas en el mercado nacional para veh�culos livianos, son de un peso de �, y � de onza o su equivalente aproximado de 7 y 14 gramos respectivamente.

Figura 1: Variables Propiedades f�sicas de la tira de pesas

 

Material aplicado a las pesas

Seg�n el an�lisis qu�mico el elemento aleante con mayor presencia es el plomo con 99%, se observa en la tabla 1, el an�lisis de composici�n qu�mica de las muestras obtenidas en 15 negocios locales dedicados al balanceo de neum�ticos, rebelan que son fabricadas a base de plomo, por lo que este ser� el material elegido para la colada.

 

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Tabla 1: Elementos aleantes de las probetas

 

C�lculos sistema de colada

Los c�lculos de las condiciones de colada seg�n Choudhari et al. (2014), comienza con los sistemas de llenado, cavidades y elementos necesarios para la colada, estos elementos bien calculados y ubicados dar�n como resultado una fundici�n exitosa, de acuerdo a la tabla 2 se especifica las ecuaciones de trabajo para dimensionamiento. V�zquez (s. f.), dice que para poder predecir el comportamiento de los materiales es necesario utilizar datos de entrada confiables. Adem�s de c�lculos de tiempo de llenado, que seg�n Garc�s Garc�a� (2016), es aquel donde el metal fundido se cola o entra por todo el vertedero a trav�s del �rea transversal, y llena la cavidad del molde, tambi�n el mismo autor dice que el tiempo de solidificaci�n es aquel que trascurre hasta que el material comienza a formar estructuras cristalinas completamente s�lidas desprendiendo la suficiente cantidad de calor para ello.�

 

Tabla 2: Ecuaciones aplicadas al sistema de alimentaci�n de la fundici�n

 

De los valores de di�metros calculados para efectos de la simulaci�n se trabaja con 8.5 mm, quedando dimensionada la mazarota como se muestra en la figura 2. En el caso de las pesas al ser elementos delgados, con espesores peque�os, no es necesario una mazarota, pero el c�lculo para los dem�s componentes del sistema de alimentaci�n parte del dise�o y dimensionamiento de la mazarota, adem�s esta servir� para ayudar con la evacuaci�n de la posible formaci�n de gases dentro del molde. Los elementos del sistema de colada quedaron dimensionados y se resumen en la figura 2, se muestra las dimensiones de todos los sistemas, y el gr�fico presenta las diferentes configuraciones para todo el sistema de colada, excluyendo la cavidad de la pieza.

 

Figura 2: Dimensiones sistemas de alimentaci�n de forma esquematica

 

Simulaci�n del sistema de la colada CFD

La etapa de simulaci�n es necesario los datos e informaci�n recopilada en los pasos anteriores, adem�s como menciona Prabhakara Rao et al. (2011), la simulaci�n cuenta con tres etapas principales las cuales son: el pre-procesamiento en el cual el software lee las entradas del CAD, genera/lee la geometr�a y el mallado, el proceso principal en el cual se adicionan las condiciones de frontera, propiedades de los materiales utilizados, condiciones de la fundici�n y dem�s c�lculos necesarios; y como �ltima el post-procesamiento en la cual se presentan los resultados y evaluaciones. Todo esto se lo va a realizar mediante un software especializado de fundici�n que se basa en m�todos CFD.

 

Pre-procesamiento

En esta fase se genera el mallado en el software de simulaci�n para fundici�n, usando los archivos CAD previamente creados, se usar� una en la geometr�a del sistema de colada. El dise�o del sistema de colada se realizar� a partir del dimensionamiento realizado de cada uno de los sistemas de la colada, los datos del material, recolectados previamente tanto del molde como de la colada y con base en el CAD del modelo de las pesas obtenido, se ubicar�n los vertederos, salidas, n�cleos, cavidades, de acuerdo a las necesidades, a trav�s del software CAD. A continuaci�n, en la figura 3 (Bazante del Pozo, 2019), se presentan tres posibles opciones de la ubicaci�n de los diferentes componentes del sistema de colada, los cuales constan de pozo de colada, bebedero, taza de colada, canales de alimentaci�n y mazarota que se simular�. Estas opciones de modelo definir�n la geometr�a de la cavidad del molde, ser�n evaluados mediante simulaciones del comportamiento de la colada, para determinar cu�l es la mejor configuraci�n de los sistemas de colada, plano de partici�n y dem�s elementos necesarios del molde.

 

 

 

 

 

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Figura 3: Opciones de modelo

 

En el software que se utiliz� para la simulaci�n el primer paso es crear una malla 2D, en la cual se define el tama�o de cada elemento, para despu�s crear un mallado 3D con componentes tetra�dricos, cabe mencionar que este software no permite calcular autom�ticamente un tama�o adecuado de malla, por lo que esto queda a decisi�n del dise�ador. Al tener dos mallas diferentes, permite variar el tama�o de cada malla por separado, la cual para el caso del molde o caja va a ser m�s gruesa para disminuir el trabajo computacional que se necesita para resolver un mallado m�s fino. En la tabla 3, se muestra el tama�o de malla que se utiliz� para cada opci�n, y para cada simulaci�n.�

 

Tabla 3: Tama�o de malla de los modelos simulados

 

Una de las condiciones de frontera que se necesita para poder simular es un coeficiente de transferencia de calor entre el molde y el material a colarse, esto debido a que se encuentran en contacto directo como en la tabla 4 (Villarruel-Jaramillo, Rocha-Hoyos, Cede�o, y Mart�nez-G�mez, 2021), este coeficiente no se encuentra tabulado para todos los materiales, siendo as� que mayormente se encuentran para ciertas aleaciones de aluminio utilizadas para la colada y con moldes de acero o arena (Narv�ez Reyes, Chamba Rom�n, & Quito Velecela, 2014).

 

Tabla 4: Datos de entrada o condiciones de borde para la simulaci�n

 

Post-procesamiento

Aqu� se llev� a cabo la recolecci�n de los resultados obtenidos de la simulaci�n para las tres opciones modelo, y dando como resultado las gr�ficas de los resultados de diferentes par�metros como factor de llenado, tiempo de llenado, temperatura al llenado, tiempo de solidificaci�n, tiempo para s�lido, m�dulo de enfriamiento, entrada de aire, vac�o y porosidades, etc.

 

Resultados y discusi�n de la colada

A continuaci�n, se analizan los resultados de las simulaciones comparando los par�metros m�s relevantes obtenidos entre las tres opciones de modelo, con las condiciones de borde definidas en la tabla 4 y el mallado m�s fino de 1mm para la colada y 3mm para el molde.

Estos resultados en la figura 4, son mostrados cuando el molde tiene un 100% de llenado e indican la confianza de llenado del molde, siendo las partes de color rojo las que se llenan primero y el morado indica las partes que son llenadas al final, esto debido a la forma como ingresa el fluido. Las im�genes en la opci�n A y B el llenado del molde es de forma irregular por la ubicaci�n de los sistemas de alimentaci�n, pero en la opci�n C se aprecia un llenado m�s estructurado y uniforme, debido a la ubicaci�n del bebedero en un extremo y la mazarota por la que sale la colada al otro extremo.

 

Figura 4: Resultados de la simulaci�n del factor de llenado

 

El resultado de la figura 5 indica cuanto se demora en alcanzar la colada los diferentes puntos del molde, las zonas de color morado se llenar�n primero y las de color rojo al final. En la opci�n C, la simulaci�n indica que el llenado del molde es m�s r�pido con un tiempo total de 3.244 segundo que las otras opciones y adem�s se llena de una manera m�s uniforme, lo cual sugiere que el fluido es menos turbulento siendo beneficioso para el proceso de colado, el color rojo mostrado en la mazarota indica que es la �ltima en llenarse lo cual es congruente con la l�gica de llenado que debe tener el molde.

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Figura 5: Resultados de la simulaci�n del tiempo de llenado

 

Como se ve la figura 6 en los tres casos la temperatura m�s alta indicada por el color rojo, muestra la temperatura de vertido que es alrededor de los 700 �C y la temperatura m�s baja indicada por el color verde oscuro, para las tres opciones se muestra que la temperatura en la mazarota est� sobre los 327 �C que es la temperatura de fusi�n del plomo, lo que indica que la colada al estar l�quida fluye llenando por completo el molde.

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Figura 6: Resultados de la simulaci�n de la temperatura al llenado.

 

El resultado de la figura 7, indica el tiempo en que permanece la colada en la zona de transici�n l�quido-s�lido, es decir, el tiempo que se demora el plomo fundido desde la temperatura de vertido 700 �C hasta la temperatura de s�lido de 327.5 �C.� El color tomate muestra las partes en la que tarda m�s en solidificar y el color morado los que solidifican m�s r�pido. Como se observa en las gr�ficas, la opci�n A y B el tiempo de solidificaci�n es menor y con una distribuci�n similar para toda la colada, que la opci�n C. La opci�n C, muestra que el tiempo es mayor en la zona del bebedero lo que indica de igual forma que el llenado es de mejor manera, debido a que es la �ltima parte en solidificarse, permitiendo la fluidez del plomo hacia todas las zonas del molde.

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Figura 7: Resultados de la simulaci�n del tiempo de solidificaci�n.

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Figura 8: Resultados de la simulaci�n del m�dulo de enfriamiento.

 

El m�dulo de enfriamiento mostrado en la figura 8, indica la velocidad con la que se enfr�a una pieza, cabe recalcar que este par�metro es netamente experimental y es una aproximaci�n para dar una idea del comportamiento de la pieza a ser fabricada, todas las opciones de la gr�fica presentada, tienen un m�dulo de enfriamiento promedio, de 0.14 cm, este valor debe ser cercano al resultado encontrado anal�ticamente. El color rojo indica el mayor valor del m�dulo de enfriamiento observado en la taza de colada y el morado el menor valor que se encuentra en las zonas finales y mazarota.����

Como se puede observar en la figura 9, encerrados en c�rculos y representados por el color morado que indica un valor entre 0% y 10% de porosidades totales, en los tres resultados las porosidades son m�nimas, teniendo m�s defectos la opci�n A en la parte de la mazarota siendo una zona sin importancia. Cabe aclarar que la pieza a ser fabricada no es una pieza de precisi�n siendo las porosidades de poca relevancia.

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Figura 9: Resultado de la simualci�n de porosidades.

 

La selecci�n del modelo se evaluar� las resultados de las simulaciones, para determinar el modelo ideal, que asegurar� un buen comportamiento de la colada y un producto final deseado. En la tabla 5, se realiz� una comparaci�n de los resultados obtenidos de las simulaciones entre modelos, de la cual se observa que la opci�n C posee los valores m�s cercanos en todos los criterios a los deseados, por lo tanto, la opci�n C es la ser� el elegido para el dise�o del molde. Seg�n Ravi (2010), los usos de simulaciones en las operaciones de fundici�n se convierten en una parte integral para alcanzar resultados de alta calidad y �ptimo rendimiento en la fundici�n, ya que investigaciones realizadas en fundidoras a lo largo de la India, revelan que el uso de simulaciones reduce hasta el 30% de errores en este proceso. Adem�s, seg�n Nimbulkar & Dalu (2016), concuerda con la calidad de la fundici�n es directamente proporcional a la eficiencia de los sistemas de colada, un mal dise�o de estos sistemas puede resultar en la aparici�n de defectos en la fundici�n.

Se puede mencionar que el tiempo de llenado deseable es el menor, pero sin comprometer la calidad del producto final, en la figura 28 se observa que el tiempo para la opci�n A y B, ronda alrededor de los 3.4 segundos y para la poci�n C es de 3.24 segundos, lo cual hace esta opci�n la adecuada, sin afectar el llenado. Tambi�n la temperatura al llenado para las tres opciones var�a entre 700�C y 350�C, observado en la figura 29, mientras este valor no baje de 350�C es aceptable debido a que temperaturas menores a la mencionada causar�n solidificaci�n temprana y el no llenado del molde; en la opci�n C se muestra una distribuci�n uniforme de la temperatura siendo m�s alta en la zona de entrada garantizado la fluidez del material.

 

Tabla 5:� Comparaci�n de opciones de modelo

 

El resultado de la simulaci�n para el tiempo de solidificaci�n, indica que en la opci�n A el material de la colada solidificar� m�s pronto en una parte de la zona del canal de alimentaci�n causando el llenado incompleto del molde; la opci�n B podr�a tener problemas de llenado en la parte intermedia de la pieza, de igual forma debido a la solidificaci�n temprana; la opci�n C es la m�s adecuada debido que el tiempo de solidificaci�n menor se encuentra en la zona de la mazarota, lo cual sugiere que el llenado del molde ser� completo y de forma gradual y eso muestra ventaja en la manufactura.

 

Conclusiones y recomendaciones

Los beneficios de la simulaci�n en los procesos son de fundamental importancia para la productividad y eficiencia del mismo. De los resultados obtenidos con el software especializado en fundici�n, podemos mencionar que predice el comportamiento de la colada en el interior del molde, y poderse determinar la ubicaci�n, dimensiones m�s adecuadas de los sistemas de colada para las pesas estudiadas.

Adem�s, se logr� determinar un modelo mediante la comparaci�n de los resultados obtenidos de las simulaciones de las tres opciones, de las cuales, se elegio que la opci�n C es la de mejor prestaciones para nuestro caso de estudio. Donde se obtuvo la masa adecuada para las pesas de balanceo de � y � onza o su equivalencia aproximada de 7 y 14 gramos, dando como resultado un error menor al 1%.

Una vez determinado el modelo, se podr� dise�arse y fabricarse un molde prototipo, en cual se pretender realizar las pruebas de fundici�n reales que ayudaron a corroborar los resultados obtenidos, que estes caso no es parte del estudio

 

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� 2020 por los autores. Este art�culo es de acceso abierto y distribuido seg�n los t�rminos y condiciones de la licencia Creative Commons Atribuci�n-NoComercial-CompartirIgual 4.0 Internacional (CC BY-NC-SA 4.0)

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