Implantaci�n de red profibus para control de banda transportadora en proceso de calentamiento y reactivaci�n de pegamentos en el caucho

Implementation of profibus network to control the conveyor belt in the process of heating and reactivating glues in rubber

Implanta��o de rede profibus para controle da esteira transportadora no processo de aquecimento e reativa��o de colas em borracha

Michael Estefania J�tiva-Brito I misheljativa19@gmail.com https://orcid.org/0000-0002-6394-2586

Cristian Geovanny Merino-S�nchez II cristian_merino13@hotmail.es https://orcid.org/0000-0003-3645-5165

Fabian Israel Heredia-Moreno III herediaisrael30@yahoo.com https://orcid.org/0000-0002-9413-7504

Adriana Virginia Mac�as-Espinales IV adriana.macias@uleam.edu.ec https://orcid.org/0000-0002-5303-6520

Correspondencia: misheljativa19@gmail.com

Ciencias t�cnicas y aplicadas Art�culo de investigaci�n

*Recibido: 30 de junio de 2020 *Aceptado: 30 de julio de 2020 * Publicado: 15 de agosto de 2020

I.             Ingeniera en Electr�nica Control y Redes Industriales, Docente, Centro de Capacitaci�n FUNDEL, Ecuador.

II.             M�ster Universitario en Ingenier�a de Software y Sistemas Inform�ticos, Ingeniero en Sistemas Inform�ticos, Docente, Escuela Superior Polit�cnica del Chimborazo Ecuador.

III.             Ingeniero en Electr�nica, Control y Redes Industriales, Especialista de proyectos y transferencia de tecnolog�as, Escuela Superior Polit�cnica del Chimborazo, Ecuador.

IV.             Mag�ster en Tecnolog�a e Innovaci�n Educativa, Ingeniera en Sistemas, Docente, Universidad Laica Eloy Alfaro de Manab�, Ecuador.

http://polodelconocimiento.com/ojs/index.php/es

Resumen

El objetivo de este proyecto es implementar el protocolo de comunicaci�n industrial Profibus, para controlar una banda transportadora, cuyo funcionamiento se basa en un sistema seguidor de temperatura y extracci�n de gases. Mediante una metodolog�a experimental, se analiz� los diferentes perfiles del protocolo, eligiendo Profibus DP, as� como tambi�n se procedi� a la selecci�n de los elementos, dando paso a la implementaci�n f�sica del sistema, y al entorno de la programaci�n del proceso que se desarroll� en el prototipo, el cual es controlado de manera autom�tica y manual, mediante un interfaz humano � m�quina. A partir de las pruebas realizadas con el sistema, se obtuvo como resultado un rango de temperatura de funcionamiento de 106�C � 110�C, con un rango de velocidad de 11 rpm � 13 rpm, teniendo en cuenta que esta variable se encontrar� en funci�n de la temperatura promedio. Se concluye que con la implementaci�n de la red Profibus, como dispositivo maestro el m�dulo Siemens Profibus y dispositivo esclavo el variador de frecuencia Schneider Electric, se logra la transmisi�n de datos de manera c�clica, logrando la comunicaci�n entre los dispositivos y el proceso implementado. Se recomienda por parte de las autoras, verificar que las direcciones IP de los dispositivos que integran el sistema se encuentren en la misma red para garantizar su correcto funcionamiento. Palabras Claves: ingenier�a y tecnolog�a electr�nica; protocolos de comunicaci�n industrial; red Profibus; control de banda transportadora; transmisi�n de datos; controlador l�gico programable (plc); interfaz humano m�quina (hmi).

Abstract

The objective of this project is to implement the Profibus industrial communication protocol, to control a conveyor belt, whose operation is based on a temperature monitoring system and gas extraction. Through an experimental methodology, the different profiles of the protocol were analyzed, choosing Profibus DP, as well as the selection of the elements, giving way to the physical implementation of the system, and to the programming environment of the process that was developed in the prototype, which is controlled automatically and manually, through a human-machine interface. From the tests carried out with the system, the result was an operating temperature range of 106 � C - 110 � C, with a speed range of 11 rpm - 13 rpm, taking into account that this variable will be found in function of average temperature. It is concluded that with the implementation of the Profibus network, as the Siemens Profibus module as a master device and the Schneider Electric frequency inverter as a slave device, data transmission is achieved in a cyclical manner, achieving communication between the devices and the

implemented process. It is recommended by the authors to verify that the IP addresses of the devices that make up the system are on the same network to guarantee their correct operation. Keywords: electronic engineering and technology; industrial communication protocols; Profibus network; conveyor belt control; data transmission; programmable logic controller (plc); human machine interface (hmi).

Resumo

O objetivo deste projeto � implementar o protocolo de comunica��o industrial Profibus, para controle de uma correia transportadora, cujo funcionamento � baseado em um sistema de monitoramento de temperatura e extra��o de g�s. Atrav�s de uma metodologia experimental, foram analisados os diferentes perfis do protocolo, optando-se pelo Profibus DP, bem como a sele��o dos elementos, dando lugar � implementa��o f�sica do sistema, e ao ambiente de programa��o do processo que foi desenvolvido em o prot�tipo, que � controlado autom�tica e manualmente, por meio de uma interface homem-m�quina. Dos testes realizados com o sistema, o resultado foi uma faixa de temperatura de opera��o de 106 � C - 110 � C, com uma faixa de velocidade de 11 rpm - 13 rpm, levando em considera��o que esta vari�vel se encontra em fun��o da temperatura m�dia. Conclui-se que com a implanta��o da rede Profibus, como o m�dulo Siemens Profibus como dispositivo mestre e o inversor de frequ�ncia Schneider Electric como dispositivo escravo, a transmiss�o de dados � realizada de forma c�clica, conseguindo a comunica��o entre os dispositivos e o processo implementado. � recomendado pelos autores verificar se os endere�os IP dos dispositivos que comp�em o sistema est�o na mesma rede para garantir seu correto funcionamento.

Palavras-chave: engenharia eletr�nica e tecnologia; protocolos de comunica��o industrial; Rede Profibus; controle de correia transportadora; transmiss�o de dados; controlador l�gico program�vel (plc); interface homem-m�quina (hmi).

Introducci�n

A nivel mundial, los diversos procesos industriales han adquirido mejoras tecnol�gicas dentro de cada �rea que rigen a los mismos, siendo este un impacto realmente grande para los pa�ses industrializados. Un proceso industrial est� sometido a una serie de factores de car�cter aleatorio que hacen imposible fabricar dos productos exactamente iguales, es por ello que la exigencia de las empresas en torno a la producci�n industrial se vuelve cada m�s fuerte, creando una atmosfera mucho m�s competitiva en las exportaciones de todos los pa�ses.

El caucho natural se produce principalmente en el sudeste asi�tico, mientras que el sint�tico procede en su mayor�a de pa�ses industrializados como Estados Unidos, Jap�n, Europa occidental y Europa oriental. Brasil es el �nico pa�s en desarrollo que posee una industria importante de caucho sint�tico. El 60 % del caucho sint�tico y el 75 % del caucho natural se destinan a la fabricaci�n de neum�ticos y productos afines, que da empleo a casi medio mill�n de trabajadores en todo el mundo.

Ahora nos encontramos en la era de la tecnolog�a, dando importancia al adecuado control de procesos en cualquier tipo de �rea de producci�n a nivel mundial. Por consiguiente, durante los �ltimos a�os la automatizaci�n industrial ha tenido un auge importante dentro del pa�s, pero principalmente en el sector industrial de las ciudades que han adoptado la tecnolog�a en la industria de forma vertiginosa a sus procesos de producci�n, y evaluaci�n de calidad.

Proceso del calentamiento y reactivaci�n del pegamento en el caucho

La reactivaci�n del pegamento en el caucho, se basa en un proceso coherente, el cual inicia desde la aplicaci�n de cualquier tipo de pegamento sobre el caucho, teniendo en cuenta que este adhesivo debe pasar de un estado l�quido a una capa s�lida. El proceso que logra que la capa solida de pegamento vuelva a su estado original se llama reactivaci�n, el mismo que consiste en aplicar calor a una temperatura definida sobre el caucho y seguir con el proceso que se vaya aplicar dentro de la elaboraci�n del calzado. (Ortiz, 2011, p.8)

Factores que intervienen en el proceso de la reactivaci�n

�         El calor que se aplica al proceso de reactivaci�n, debe aplicarse en la parte donde se encuentre el pegamento, debido a que las altas temperaturas pueden deformar o da�ar a otro tipo de materiales.

�         El dispositivo o fuente emisora de calor, debe permanecer en un lugar espec�fico donde no vaya a existir ning�n tipo de interrupciones con la capa de pegamento a reactivarse, debido a que esto puede hacer que se alargue el proceso

�         Si la temperatura supera el l�mite permitido seg�n la pega que se vaya a utilizar, el adhesivo puede descomponerse, y llegar a formar burbujas donde se haya aplicado la misma

�         La aplicaci�n de calor debe ser de manera equitativa sobre toda la capa de pegamento que se desee reactivar, logrando que el proceso se d� al mismo tiempo.

Metodolog�a

Selecci�n de elementos

Una vez analizado el proceso, se procedi� a la selecci�n de los elementos que conforman el sistema. Dentro de esta etapa se aplica el m�todo inductivo, el mismo que permite determinar las caracter�sticas generales y espec�ficas, indagando las mejores opciones para que el sistema tenga un funcionamiento adecuado.

Dise�o e implementaci�n de la red y los dispositivos. Dise�o mec�nico

De acuerdo a la necesidad, se realiza el dimensionamiento de la estructura mec�nica con el fin de simular un horno en el cual se vaya incrementando o disminuyendo la temperatura, seg�n sea necesario, en el cual se necesita aproximadamente 30 segundos para que el pegamento se reactive.

Todo el dise�o se lo ha realizado en SolidWorks, un programa que se centra en un entorno de dise�o en 3D integrado e intuitivo que abarca todos los aspectos del desarrollo del producto, para tener una mejor visualizaci�n ya que esta tambi�n va a contener gran parte de los elementos electr�nicos y mec�nicos de todo el sistema.

Para ello se realiza una base con barras de aluminio que van a servir de soporte para la estructura, a la vez estas sostienen a la banda que servir� de transporte para la suela del zapato, figura 11-2. Siguiendo con el dise�o secuencial de la estructura mec�nica se procede a dise�ar el soporte estructural para el motor que es el que permite que el movimiento de la banda sea posible, de igual manera se procede a verificar en que parte de la estructura se instalaran los sensores de presencia y tambi�n los sensores de temperatura, lo cual es fundamental para el an�lisis final del proceso.

Figura 11-2: Base principal de la banda transportadora.

En el diagn�stico de la planta en tiempo real se presenta que, la m�quina tiene que sufrir cambios de temperatura, es decir, que la misma variable vaya increment�ndose o disminuy�ndose seg�n la necesidad del proceso, por lo cual se ha realizado una c�mara que cubra la estructura simulando un horno en el cual cumpla las expectativas del usuario, figura 13- 2.

Finalmente, con el dise�o de cada parte del sistema mec�nico de la banda se realiza el respectivo ensamblaje virtual, figura 14-2, y la simulaci�n de todo el sistema para tener una mejor

perspectiva de c�mo va a ser el funcionamiento f�sico real, para todo esto se ha escogido de manera selectiva los materiales que van a ser utilizados para su ensamblaje f�sico, basando en las normas de construcci�n se ha determinado un sobredimensionamiento de material del 25%.

Banda transportadora (material intralox).

�         Cubierta del horno realizado en aluminio.

�         Barras de aluminio para la estructura.

�         Motor � HP.

�         Poleas para el giro del motor.

Dise�o el�ctrico

Para la implementaci�n de la red Profibus e interacci�n con el resto de los dispositivos se dimension� los conductores encargados de llevar la corriente el�ctrica a cada uno de los mismos, esta manera se pretende evitar sobrecargas o aver�as en el sistema, protegi�ndolo contra cualquier tipo de da�o el�ctrico.

Dimensionamiento del calibre de la acometida principal

Una forma de dimensionar el calibre de la acometida principal es relacionando con la carga que soporta cada uno de los dispositivos, con ayuda de la ecuaci�n se realiz� el siguiente c�lculo:

Ic=I1+I2+..+In

Donde:

Ic= Corriente de carga

I1= Corriente de la fuente de alimentaci�n I2= Corriente del variador de frecuencia I3= Corriente del transportador

I4= Corriente de resistencia

Ic= 1.9+8.9+1.36+4.5 Ic= 16.66*1.25

Ic= 20.83

Se multiplica al valor equivalente por el factor de reserva para aumentar un 20 % de capacidad al alimentador, para as� no tener problemas si el sistema el�ctrico sufre de cambios en su configuraci�n.

Fuente: (Guerrero, 2010, p.1)

La corriente equivalente obtenida es de 20.83 A y de acuerdo a la figura 16-2 el conductor n�mero 14 AWG tiene una capacidad de corriente de 25 A, lo que corresponde a una aproximaci�n acertada al valor utilizado.

Dimensionamiento de los conductores de control

La forma para dimensionar el calibre de la parte de control es utilizando la corriente m�xima de salida que puede entregar el PLC que es de 2 A.

Ic1= Corriente de carga

I1= Corriente de salida PLC Ic1=I1*1.25

Ic1= 2*1.25 Ic1=2.5

Al igual que en el apartado anterior se multiplica por el factor de reserva 1.25, obteniendo una corriente equivalente a 2.5 A y de acuerdo a las normas NEC si no supera una corriente de 5.6 se conectar�n con un conductor de calibre #18 AWG

Dimensionamiento del Breaker

Este dispositivo se encarga de proteger a todo el sistema contra sobre corrientes y para hacer una correcta selecci�n nos basamos en la corriente de 20.83 A.

Fuente: (Electric, 2014, p.4)

Sistema de control por hist�resis

Para el dise�o del sistema se ha tomado en cuenta el proceso a realizar por la planta, como se muestra en la figura 18-2, por lo cual se ha optado por un sistema de control por hist�resis aplicado a la variable temperatura y tambi�n a la activaci�n y desactivaci�n del extractor de gases, ya que, el proceso puede emanar gases t�xicos, que pueden ser perjudiciales para la salud del operario que se encuentre cerca del sistema.

Con este control se logra mantener el equilibrio de la planta, comparando el valor real de la variable del proceso y el valor deseado como medio para controlar el sistema, es aqu� donde se aplica el control por hist�resis, ya que se ha dado rangos en donde la planta estar� trabajando y una vez que haya alcanzado la consigna de entrada o el SETPOINT el proceso entra en marcha y ejecuci�n.

Ecuaci�n de la recta para el control de la temperatura y velocidad

Dentro del control se ha realizado un an�lisis de la temperatura obtenida por medio de los sensores Pt100, convirtiendo a este valor en una consigna de velocidad para que trabajen las dos variables en una sola direcci�n, es decir mientras la temperatura aumenta de igual manera la velocidad y viceversa.

Transmisi�n de Datos v�a Profibus

La lectura de las palabras de estado, representan la transmisi�n de datos en Profibus, es decir, seg�n la trama que se env�a, existe una respuesta dentro del proceso a realizarse. En el caso del presente trabajo que se est� desarrollando, act�an cuatro palabras de estado, mismas que pertenecen a una trama de 16 bits.

Estas tramas son le�das por el PLC y almacenadas en una direcci�n correspondiente al CMD en donde el dato es procesado y enviado al variador de frecuencia, el cual ejecuta de manera c�clica cada una de las peticiones correspondientes a las palabras de estado, este proceso se da mediante el env�o de datos a trav�s del cable profibus, a una velocidad de 1.5Mbits/s

Las tramas enviadas al variador se almacenan en una memoria correspondiente al CMD, la cual representa al comando de control del variador, dentro de la programaci�n general en Tia Portal. A continuaci�n, se presentar de manera m�s detallada las palabras de estado:

La primera trama corresponde a la transici�n de estado de apagado � listo para encender, la cual significa que el proceso que va a realizar puede empezar a funcionar, esperando las dem�s �rdenes.

La segunda trama corresponde al estado �encendido�, es decir, el proceso se encuentra en �ptimas condiciones, y puede empezar a cumplir funciones dentro del proceso.

La tercera trama corresponde a la función �giro hacia adelante�, la lectura de esta palabra de estado dentro del proceso, es primordial para el funcionamiento del motor.

La tercera trama corresponde a la función �paro�, esta palabra de estado se encarga de enviar la orden al proceso para que procese a detenerse.

Esquema final del proceso

Luego de realizar el an�lisis del esquema inicial, se presenta una descripci�n final, figura 50-2, de la �IMPLEMENTACI�N DE UNA RED PROFIBUS PARA EL CONTROL DE UNA BANDA TRANSPORTADORA EN EL PROCESO DEL CALENTAMIENTO Y REACTIVACI�N DEL PEGAMENTO EN EL CAUCHO, MEDIANTE UN SISTEMA

SEGUIDOR DE TEMPERATURA Y EXTRACCI�N DE GASES�, con la finalidad de

presentar de manera m�s clara el proceso a realizarse.

Las pt-100, luego de ser acondicionadas, se encargan de medir los valores de la temperatura, hasta llegar al valor de funcionamiento que corresponde a la temperatura promedio, dicho valor se toma como referencia para la velocidad del motor de la banda transportadora. El PLC se encarga de enviar las palabras de estado por medio de la comunicaci�n profibus al variador de frecuencia, y de igual manera el valor de consigna de velocidad, poniendo en funcionamiento el motor, es as� que se pone en marcha el proceso calentamiento y reactivaci�n de la pega en el caucho, as� como tambi�n la extracci�n de gases durante la ejecuci�n del proceso.

Resultados, discusi�n y an�lisis

Una vez configurado el sistema de comunicaci�n, y bas�ndose en el montaje de la red y el proceso que se realiz�, los resultados se detallan a continuaci�n.

Validaci�n de la configuraci�n del sistema

Posterior al montaje de la red Profibus, se procedi� a la comprobaci�n de la configuraci�n de los distintos dispositivos necesarios para verificar que la configuraci�n se encuentra en �ptimas condiciones para dar paso al funcionamiento del sistema, por esta raz�n se verific� la conexi�n de los equipos con la ayuda del software de programaci�n. La validaci�n de la configuraci�n fue necesaria ya que, son dos protocolos de conexi�n que se han usado en el sistema, estos fueron Profibus y Profinet.

En lo que se refiere a Profinet, para determinar que la configuraci�n no haya generado ning�n error, previamente se procedi� al cambio de direcciones IP en la HMI, PLC y al computador,

dado que estos dispositivos deb�an permanecer en una misma subred para que pueda existir una correcta comunicaci�n, tal y como se ve en la figura 1-3.

Realizado por: Fonseca, Fernanda; Michael, J�tiva, 2018

Referente a Profibus, se comprob� la conexi�n entre el m�dulo maestro y el variador de frecuencia, para esto fue necesario que las direcciones de ambos dispositivos est�n dentro de un rango capaz de lograr el funcionamiento de la red. Dando una respuesta favorable entre los dispositivos para establecer la comunicaci�n, como se muestra en la figura 2-3.

Realizado por: Fonseca, Fernanda; Michael, J�tiva; 2018

Una vez comprobada la conexi�n entre los dispositivos, con las diferentes subredes, se procedi� a la comprobaci�n de toda la red, es decir la configuraci�n general del sistema, tal y como se muestra en la figura 3.3.

Realizado por: Fonseca, Fernanda; Michael, J�tiva; 2018

Visualizaci�n de las palabras de estado de la comunicaci�n Profibus

El sistema que se desarroll� es un proyecto t�cnico did�ctico, con el que se busca demostrar el funcionamiento de Profibus, es por eso que se implement� la visualizaci�n de la comunicaci�n de la red, referente a las palabras de estado, dentro de la HMI. Por este motivo se realiz� pruebas variando el tiempo de retardo de la comunicaci�n dentro de la programaci�n, con el fin de hallar el tiempo id�neo para poder monitorear las palabras de estado propias de la red y visualizarlas en la interfaz gr�fica.

En las pruebas realizadas con un tiempo de retardo de cuatro segundos, se pudo verificar que todas las palabras de estado de la comunicaci�n Profibus eran visualizadas de forma correcta a trav�s del encendido de los leds en la pantalla de la HMI, como se muestra a continuaci�n:

Realizado por: Fonseca, Fernanda; Michael, J�tiva; 2018

Realizado por: Fonseca, Fernanda; Michael, J�tiva; 2018

Realizado por: Fonseca, Fernanda; Michael, J�tiva; 2018

Realizado por: Fonseca, Fernanda; Michael, J�tiva; 2018

Adquisici�n y comportamiento de datos

Para entender el comportamiento inicial y final del proceso del calentamiento y reactivaci�n del pegamento en el caucho, se procedi� a la toma de datos de las variables del sistema, las cuales fueron:

�         Temperatura

�         Velocidad

Extracci�n de datos por LabVIEW

Los datos de las variables del proceso, fueron extra�dos por OPC mediante el software LabVIEW, el cual en base a la configuraci�n de la figura 8-3, se encarg� de almacenar los datos requeridos para los an�lisis y resultados.

Realizado por: Fonseca, Fernanda; Michael, J�tiva, 2018

Conclusiones

�         Tras el an�lisis de las t�cnicas de implementaci�n Profibus DP, PA Y FMS, se selecciona Profibus DP, cuya velocidad de transmisi�n de 12Mbit/s representa la mejor opci�n para el proceso que se est� realizando, debido a que la din�mica del motor es

alta, de esta manera se cumple con las expectativas requeridas en base al funcionamiento del sistema.

�         Con la implementaci�n de la red Profibus, como dispositivo maestro el m�dulo Siemens Profibus y dispositivo esclavo el variador de frecuencia Schneider Electric, se logra la transmisi�n de datos de manera c�clica, logrando la comunicaci�n entre los dispositivos y el proceso implementado.

�         Se construye el prototipo de calentamiento y reactivaci�n del pegamento en el caucho, con diferentes actuadores como, la resistencia, ventilador y motor, que componen al sistema, con la finalidad de lograr el funcionamiento del proceso de manera autom�tica.

�         En base a la configuraci�n del sistema y al tipo de comunicaci�n que ofrece el controlador, se utiliza una pantalla t�ctil que permite visualizar la ejecuci�n del proceso y las variables controladas en tiempo real, cabe destacar que existe una facilidad de uso, de conexi�n e instalaci�n, facilitando la interacci�n humano - m�quina.

�         En base a las pruebas realizadas al sistema, se concluye como resultado el incremento de temperatura en cada zona de la banda, llegando as� a obtener una temperatura promedio de 106�, con una velocidad inicial de 11 rpm, logrando as� el funcionamiento adecuado del proceso.

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